配置
Config A
测点数
40,960
点距
7.6 × 8.1 mm
覆盖
1040 × 2480 mm
背景
固化压机的压板从来不是绝对平的，而在温度加负载的状态下最不平。常用检查方式——拉纸法、边缘塞尺——只取样几个点，对板面中部一无所知。
这在决定工艺变更时是致命的：厚度偏差与孔隙率跟的是压力场，不是名义吨位。压力场未知，就只能先做出零件再事后检测来验证——慢、破坏性、样本还少。
需求很明确：在做出变更决定之前，一次性测出加载状态下整个工作区域的平整度。
为什么选配置 A
配置 A：10 张 490 × 520 mm 薄膜 + 10 台 PXS064mini，覆盖 1040 × 2480 mm 共 40,960 点。三种标准配置里它的粒度最细，这里正该用它——压板是面，不是条带。
- 7.6 × 8.1 mm 点距——细到能看见局部低点，而不只是区域趋势
- 40,960 个测点——比条带布局高出一个量级，代价是接缝更多
- 9 条内部接缝——这是有意接受的：平板上的接缝可以铺在实心垫层上，其影响是稳定可复现的，不是随机噪声
- 紧凑采集器——PXS064mini 为 90 × 40 mm，可避开压机框架
| 项目 | 数值 |
|---|---|
| 传感薄膜 | PD-FS，0.3 mm，压阻式 |
| 片数 / 点数 | 10 张 × 4096 点 = 40,960 点，覆盖 1040 × 2480 mm |
| 点距 | 7.6 × 8.1 mm |
| 压力量程 | 400–6000 kPa，可定制 |
| 精度 / 重复性 | ±5% FS / ±5% FS |
| 采集器 | 10 台 PXS064mini（90 × 40 mm，< 100 g） |
| 采样 | 20 Hz，12 bit |
| 工作环境 | −30 ~ 70 °C，10–90% RH |
怎么测的
- 薄膜平铺整个工作区域，边对边，遵守单边 1.5 mm 封装边、组合处 3 mm
- 按生产压力加载后保压采集全场数据——有意义的是加载状态，不是开模状态
- 重复同一加载工况，把图形与噪声分开：可复现的压力场是设备属性，偶发的低压读数更可能只是取样误差
- 逐片标定随项目存档，日后复检的数据可直接比较
数据说明了什么
偏差不是随机的，而是跟着压板自身的结构走：有些区域高于目标带、有些低于，而且多次加载下图形重复出现。这才让工艺决策成为可能——可复现的压力场可以在具体位置被修正，而一个孤立低压读数总会被争论成偶然。
于是变更决定建立在加载压板的整场分布之上，而不是若干成品零件的抽样结果上。
这套方案的局限（如实说明）
- 0.3 mm 的薄膜本身就在间隙里——在压板上这一点影响最大：读到的是薄膜受的压力，不是金属对金属的间隙，必须计入公差预算
- 温度是真约束——薄膜标称 70 °C。热态压板需在受控降温条件下测量，否则结果带系统偏移
- 接缝要付精度代价——9 条接缝就是 9 处读数偏近似的位置；如果低点正好落在接缝上，应错位重测
- 只测静态——20 Hz 能记录压合与保压，记录不了压机回弹与滑块动态
- 边缘效应——薄膜最外缘的压力不如中部可靠，布局要重叠，不要对接
为什么不公开客户名称
公开哪台压机、哪道工序做了验证，等于透露一条仍在调试中的产线。客户同意公开配置、方法和结论，不公开身份。
本页没有 Logo、没有厂名、没有引语。布局图、全场数据集与偏差报告可在双方保密协议下查阅——从联系页面开始。